在德星云某战略客户储能集装箱项目中，模组采用长度超过1.5米的超长刀片电芯。模组尺寸大、整体载荷高，加之连续多层装配，任何一层的位置偏差都可能影响后续层叠及成柜安装。 围绕层叠精度、复杂工艺、自动物流与质量管控，德星云将模组层叠、框架及门板安装、AGV自动转运与过程检测贯通起来，实现从模组层叠到集装箱成柜的自动化衔接。 储能集装箱装配流程示意图 01 10层精准层叠，模组间距≤2mm 该项目模组采用长度超过1.5米的超长刀片电芯，集装箱完成装配后重量接近30吨。层叠站需要连续完成10层、每层3个模组的装配。模组尺寸大、整体载荷高，进一步增加了搬运姿态、层叠定位及累积误差的控制难度。 针对这一难点，德星云采用分区定位与逐层校准，对每层模组的位置进行校核，将相邻模组之间的间距误差控制在2mm以内，为后续框架及门板安装提供稳定的装配基础。 层叠站设备实景（电池部分经虚拟化处理） 02 上千个零件、上万个动作，复杂层叠工艺 10层30个模组与11层液冷板交替装配，模组之间、模组与液冷板及框架之间均需完成定位与紧固。平均每个模组涉及约30颗螺栓，仅整柜紧固件就接近900颗；加上固定块、连接件及其他装配件，层叠站需要完成上千个零部件的安装。 在这一过程中，设备还需完成层叠站集成模组清洗、视觉检测、自动涂胶、模组上料、固定块放置、液冷板安装及自动紧固等多道工艺。只有当前工序的动作、检测结果及装配条件全部确认后，设备才会进入下一步。 从底部框架就位、模组逐层装配，到左右框架、顶部结构、柜内零部件及前后门板安装，各环节按照既定顺序连续执行，实现“先层叠、后成柜” 。 层叠站设备实景 03 AGV贯通工站，MES统一调度 整线按照层叠、保压、框架安装、柜内装配及门板安装等工艺段进行分区，并通过40T重载AGV完成工艺段之间的自动转运。 各工站与MES连接，由系统统一下发任务、确认产品信息，并记录设备状态及装配结果。视觉系统则用于工件定位与动作引导，辅助完成重载零部件的抓取、放置和装配，降低因位置偏差或人工操作造成的错误。 通过AGV转运、MES调度及工站互锁，各工艺段可按照生产状态自动进站、定位和放行，实现装配过程的自动衔接与数据追溯。目前，项目正进一步优化整线协同，向30分钟一柜的目标节拍推进。 40T重载AGV（产品经虚拟化处理） 04 异物管控贯穿生产过程 针对储能产品装配中的异物风险，德星云将检测、清洁和回收措施落实到具体工序： ✦ 层叠前进行底部蓝膜视觉检测； ✦ 对相关装配表面进行等离子清洗； ✦ 螺栓拧紧时同步吸尘，回收产生的金属铁屑； ✦ 涂胶后通过视觉检测胶路状态。 检测到异常时，系统报警并暂停后续流转，降低异物进入产品内部及影响后续装配的风险。 产线设备实景 10层30个模组、11层液冷板、近900颗螺栓，以及框架和前后门板等重载零部件，共同构成了整柜装配的复杂度。 德星云从机械结构、电气控制、视觉引导及自动拧紧等环节入手，并以AGV和MES贯通各工艺段，实现重载零部件自动装配、过程检测与数据追溯。 这不仅是一座层叠站的自动化，更体现了从模组层叠到储能集装箱下线的整线集成能力，德星云让复杂制造更简单。 苏州德星云智能装备有限公司成立于2017年。聚焦新能源汽车与储能产业，致力于电池、电机及电驱系统、智能底盘、汽车电子及储能系统等领域的智能制造装备全场景解决方案。 秉承“匠心智造，精益求精”的理念，持续深耕传感控制、机器人应用、机器视觉、精密焊接及工业数据处理等核心技术，推动制造工艺创新与智能化升级。 德星云，让制造更简单。 投稿｜蔡廷磊 曹磊 编辑｜范慧云
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